안후이 싸이더치루이(후쑹 과학기술 그룹) · 압력용기 장비
안후이 싸이더치루이에 납품한 자동 반원관 성형기
압력용기 동체의 하프 파이프 재킷용으로 맞춤 제작한 자동 반원관 성형기입니다. 스트립 언코일링, 교정, 다단 롤 예비 성형, 반원 성형, 나선 권취를 하나의 기준선 위에 통합했습니다. 납품 후 첫 스트립 시운전에서 합격했고 생산에서 안정적으로 운전되고 있습니다.
가공 과제
압력용기 동체의 하프 파이프 재킷은 오랫동안 "관을 말고, 구간별로 맞춘 뒤, 마지막에 본용접"하는 분할 작업에 의존했습니다. 유로 단면이 작고 용접선이 길며 밀착 요구가 높아, 분할 성형은 이음부에 단차와 틈이 생기기 쉬웠습니다. 피치 일관성, 밀착 간극, 작업 강도 모두 안정시키기 어려웠고 재작업 비용이 컸습니다.
시스템 솔루션
하이바오는 공정을 앞단으로 옮겼습니다. 스트립을 기계 위에서 연속으로 반원 단면으로 성형한 뒤 동체 접선 방향으로 나선 권취해 밀착시킵니다. 언코일링, 예비 성형, 반원 성형, 권취 네 구간이 하나의 베이스 기준면을 공유하고, PLC가 송급과 동체 회전을 연동해 피치를 제어해 손감각에 의존하던 작업을 재현 가능한 파라미터로 바꿨습니다.
- 설치·시운전과 교육을 포함한 일괄 납품
- 1 라인
- 적용 동체 직경(mm)
- φ600–4000
- 탄소강 / 스테인리스강 / 듀플렉스강
- 3 종
- 서비스 대응: 원격 진단 + 현장 지원
- 24h
사례 개요
하프 파이프 재킷 성형의 어려움을 설비에서 해결
하프 파이프 재킷은 반원 단면 관을 동체 외벽에 나선형으로 감아 용접한 열교환 재킷으로, 반응기와 열교환기의 가열·냉각에 쓰입니다. 안후이 싸이더치루이는 후쑹 과학기술 그룹 계열의 압력용기·화공 장비 제조사로, 동체 하프 파이프 재킷을 대량 생산합니다. 필요한 것은 단품 기계가 아니라 연속으로 안정적인 제품을 내는 일괄 설비였습니다.
- 일괄 납품, 첫 스트립 시운전 합격
- 반원관 연속 성형으로 이음부 감소
- 나선 권취 피치 균일, 밀착 양호
- 생산 투입 후 성형 안정, 고객 평가 양호
프로젝트 개요
납품 내용
- 고객
- 안후이 싸이더치루이(후쑹 과학기술 그룹)
- 적용 분야
- 반응기, 열교환기, 저장 탱크 등 압력용기 동체의 하프 파이프 재킷
- 가공 범위
- 동체 φ600–φ4000 mm, 반원관 외경 φ25–φ120 mm
- 설비 구성
- 언코일러 / 다단 롤 예비 성형 / 경사형 성형 헤드 / 나선 권취 / 인버터 회전 롤러 / PLC 제어
- 납품 범위
- 본체 + 제어 시스템 + 설치·시운전 + 스트립 시운전 + 작업자 교육
- 결과
- 1차 검수 합격, 생산 투입 후 성형 안정
핵심 기구
안정적으로 풀고, 정확히 보내고, 단단히 밀착
세 기구가 직렬로 이어지며, 모두 스트립이 동체 표면에 닿기 전에 이미 치수가 안정된 반원 단면이 되도록 설계했습니다.
언코일링 및 송급
코일 단위 장착, 4조 확장, 압착 암과 인버터 주구동으로 풀림 장력과 송급 속도를 같은 리듬으로 유지합니다.
- 4조 동기 확장으로 다양한 코일 직경 대응
- 추종식 압착 암으로 스트립 떨림 억제
- 송급 속도와 회전 연동, 무단 조절
경사형 성형 헤드
스트립이 경사 기둥의 성형 롤 헤드로 들어가 단계적으로 반원 단면이 되고, 승강과 가이드로 동체에 밀착됩니다.
- 다단 점진 성형으로 매끄러운 단면
- 선회 + 승강으로 동체 직경별 대응
- 가이드 이송과 회전 연동, 재현 가능한 피치
전 라인 연동
세 기구가 하나의 베이스 기준선과 하나의 제어 시스템을 공유합니다. 동체 직경이 바뀌면 성형 헤드 높이와 회전 롤러만 조정하고 라인 전체를 다시 정렬하지 않습니다.
- 언코일 → 예비 성형 → 성형 → 권취, 재이송 없음
- 한 번 설정하면 전 라인 연동
- 케이블 체인 집중 배선, 짧은 점검 동선
설비 구성
하나의 기준선에서 언코일, 성형, 권취
일체형 베이스와 리니어 가이드로 네 공정이 같은 기준면을 공유합니다. 성형 헤드가 가이드를 따라 이송되고, 권취 피치는 송급과 동체 회전의 연동으로 제어됩니다.
경사형 성형 기둥
선회와 승강을 조정해 스트립을 반원 단면으로 누르고, 안정적인 각도로 동체 접선 방향에 보냅니다.
다단 롤 구동 및 커버
여러 롤 쌍이 스트립을 물어 보내며 인버터 모터로 구동합니다. 커버는 구동부를 덮고 빠르게 열려 롤 교체가 쉽습니다.
일체형 베이스 + 리니어 가이드
변형에 강한 베이스가 하나의 기준면과 긴 이송 정밀도를 보장하며, 균일한 피치의 구조적 기반입니다.
터치스크린 HMI
피치, 속도, 송급 파라미터를 한곳에서 설정하고 운전 상태와 고장 정보를 실시간으로 표시합니다.
제어반
PLC, 인버터, 안전 인터록을 한 캐비닛에 배치하고 배선을 구역별로 분리했으며 확실히 접지했습니다.
제어 시스템
"손감각"을 재현 가능한 파라미터로
조작대에 터치스크린, 물리 버튼, 휴대형 조작함을 통합했습니다. 셋업 때는 수동 조그로 맞추고, 양산 때는 자동 사이클로 전환해 근무조가 바뀌어도 품질이 같습니다.
PLC 제어
로직을 집중 관리하고 동작 순서를 프로그래밍할 수 있어 공정 확장이 쉽습니다.
인버터 속도 제어
송급과 회전을 무단 조절하고 기동·정지가 부드러워 스트립 충격을 줄입니다.
피치 연동
이송량이 동체 회전각에 비례해 연동되므로 설정한 피치가 그대로 나옵니다.
안전 인터록
비상 정지, 커버, 운전 상태가 연동되어 이상 시 즉시 정지합니다.
고장 진단
화면에 고장 위치를 바로 표시해 점검 시간을 줄입니다.
수동 / 자동 모드
셋업은 수동 조그, 양산은 자동 사이클로 근무조 간 편차가 없습니다.
완성품
압력용기 동체 위의 나선형 하프 파이프 재킷
반원관이 동체 외벽을 따라 연속 나선으로 감기며 피치가 균일하고 밀착이 좋고, 끝단에서 경판으로 자연스럽게 이어집니다. 열교환 면적, 유로 단면, 용접 품질 모두 이 성형 정밀도에 달려 있습니다.
하프 파이프 재킷이 어려운 이유
유로가 작고 용접선이 길며 밀착 요구가 높습니다. 분할 성형은 이음부에 단차와 틈이 생기기 쉽고 재작업 비용이 큽니다.
연속 성형의 가치
코일 전체를 한 번에 성형하고 연속 권취해 이음부가 줄고, 피치와 밀착을 작업자 경험이 아닌 설비가 보장합니다.
후공정의 이점
성형이 제대로 되면 용접 공정의 맞춤과 연마 작업이 뚜렷하게 줄어듭니다. 싸이더치루이 용접팀이 가장 먼저 체감한 부분입니다.
공정 흐름
스트립에서 재킷까지 여섯 단계
여섯 공정을 한 라인에 담아 부품이 바닥에 내려오지 않고 공정 간 이송이 없으며, 사이클은 인력이 아닌 파라미터가 결정합니다.
01
코일 장착·확장
코일을 올리고 4조를 동시에 확장한 뒤 암으로 스트립을 누릅니다.
02
언코일·교정
풀면서 교정해 코일 굽힘 응력을 없애고 스트립을 안정적으로 보냅니다.
03
다단 롤 예비 성형
송급 롤이 평판 스트립을 단계적으로 호 형태로 굽힙니다.
04
반원 성형
경사형 성형 헤드가 단계적으로 호를 닫아 안정된 반원 단면을 만듭니다.
05
나선 권취
성형된 관이 동체 접선 방향으로 밀착되고, 회전 + 축 방향 이송으로 나선을 만듭니다.
06
가접 및 용접
공정에 따라 가접한 뒤 본용접과 비파괴 검사로 넘어갑니다.
기술 사양
대표 가공 범위
이 유형 라인의 대표 구성 범위입니다. 실제 파라미터는 소재, 동체 규격, 현장 조건에 따라 정하며 기술 협약을 따릅니다.
φ600 – φ4000 mm
적용 동체 직경
범위를 넘으면 프레임과 지지대를 맞춤 제작합니다.
≤ 6000 mm
적용 동체 길이
부품과 공장 크레인 조건에 따라 다릅니다.
φ25 – φ120 mm
반원관 외경
열교환 면적과 공정에 따라 선정합니다.
1.5 – 4.0 mm
스트립 두께
탄소강 / 스테인리스강 / 듀플렉스강.
반원관 전개 폭으로 재단
스트립 폭
장착 전 슬리팅을 완료합니다.
서보 / 인버터 연동 조절
권취 피치
도면대로 설정, 안정적인 반복 정밀도.
인버터 회전 롤러
동체 회전
다양한 직경과 길이에 대응합니다.
PLC + 터치스크린 + 휴대 조작함
제어 방식
수동 / 자동 모드.
비상 정지, 커버, 경고, 인터록
안전 구성
작업장 안전 관리 요건 충족.
380V / 50Hz
전원
현장 전원 조건에 맞춰 변경 가능합니다.
단면 진원도 안정, 밀착 양호
성형 품질
스트립 시험편으로 검수합니다.
왜 하이바오인가
맞춤 설비를 납품 가능한 엔지니어링으로
표준 기계를 조금 고쳐 출하하는 대신, 부품과 공정에서 출발해 설비 구조를 설계합니다.
본체 일괄 설계
프레임, 구동, 성형 헤드, 제어를 함께 설계해 인터페이스가 명확하고 책임 범위가 분명합니다.
먼저 시험, 그다음 계약
핵심 성형 공정은 스트립 시험편으로 먼저 검증해, 결과를 확인한 뒤 방안을 확정합니다.
납품과 동시에 교육
설치·시운전과 함께 운전 및 점검 교육을 진행해 납품 당일부터 독립 운전이 가능합니다.
빠른 대응
원격 진단을 우선하고 필요 시 엔지니어가 현장에 가며, 예비품과 소모품을 장기 공급합니다.
자주 묻는 질문
자동 반원관 성형기에 대해
자동 반원관 성형기는 무엇을 하나요?
코일 스트립을 연속으로 반원 단면 관으로 성형하고, 압력용기 동체 외벽에 나선형으로 감아 하프 파이프 재킷을 만듭니다. 한 대로 언코일링, 교정, 예비 성형, 반원 성형, 권취를 모두 처리해 기존의 분할 성형과 수작업 맞춤을 대체합니다.
어떤 규격까지 가공할 수 있나요?
대표 범위는 동체 직경 φ600–φ4000 mm, 길이 6 m 이내, 반원관 외경 φ25–φ120 mm, 스트립 두께 1.5–4.0 mm입니다. 범위를 넘으면 프레임, 지지대, 성형 헤드 구성을 별도로 검토하며 기술 협약을 따릅니다.
일반 재킷보다 하프 파이프 재킷이 좋은 점은?
반원형 유로라 열매체 유속이 빠르고 열전달이 좋으며, 내압 능력이 높고 재료가 적게 듭니다. 대구경 동체나 구역별 온도 제어가 필요한 반응기, 열교환기에 적합합니다.
납품 범위에는 무엇이 포함되나요?
본체, 제어 시스템, 기술 문서, 운송, 현장 설치·시운전, 스트립 시운전, 작업자 교육입니다. 시운전 합격 후 검수 기준에 따라 인계하고 이후 기술 지원과 예비품을 공급합니다.
스테인리스강, 듀플렉스강도 성형할 수 있나요?
가능합니다. 소재에 따라 압착력, 성형 속도, 롤 형상을 조정하며 탄소강, 스테인리스강, 듀플렉스강 모두 공정 파라미터가 있습니다. 티타늄 등 특수 소재는 성형과 스프링백 보정을 별도로 검토합니다.
동체 직경을 바꿀 때 셋업이 오래 걸리나요?
라인 전체를 다시 맞추지 않습니다. 성형 헤드를 유압 승강과 선회로 맞추고 회전 롤러 간격을 조정한 뒤 터치스크린에서 파라미터를 불러오면 됩니다.
현장 사진
스트립 코일에서 하프 파이프 재킷까지
설비 납품과 생산 현장 사진으로, 본체, 핵심 기구, 가공을 마친 압력용기 동체를 보여 줍니다.
고객 피드백
납품 후의 평판은 매일의 현장에서
설비 도착 후 시운전 기간이 예상보다 짧았고, 첫 스트립 시운전에서 바로 합격품이 나왔습니다. 반원관 성형과 밀착 상태가 매우 안정적입니다.
피치가 균일하고 밀착이 좋아 용접 공정의 맞춤과 연마 작업이 눈에 띄게 줄었습니다. 현장 팀이 가장 직접적으로 느끼는 부분입니다.
방안 협의, 도면 확인부터 설치와 교육까지 대응이 늘 빨랐습니다. 장기적으로 함께하고 싶은 설비 공급사입니다.
귀사의 동체도 이렇게 감을 수 있습니다. 동체 직경과 길이, 반원관 규격, 소재, 목표 생산량을 보내 주시면 성형 방안, 설비 구성, 납품 계획을 제안해 드립니다. 공장을 방문해 설비 운전을 직접 보실 수도 있습니다.
기술 사양은 이 유형 라인의 대표 범위이며 특정 프로젝트에 대한 약속이 아닙니다. 특수 소재와 규격 초과 작업은 별도로 검토하며, 최종 구성은 계약서와 기술 협약을 따릅니다.
어떤 제품을 만들고 계신가요?
소재, 가공품, 생산 요구 사항을 알려주세요. 실현 가능한 출발점을 함께 찾아보겠습니다.
프로젝트 상담